經過幾十年的快速發(fā)展，我國制造業(yè)規(guī)模躍居世界第一位，并逐步建立起門類齊全、獨立完整的制造體系，但與先進國家相比，管理仍然較為粗放，標準化、規(guī)范化管理基礎還比較薄弱，經營管理人才隊伍和信息化水平還不高，內部系統(tǒng)集成很好的還不多，處于“2.0普及、3.0補課”的狀態(tài)，精益管理再次被極大推動。

目前，對于大多數企業(yè)生產車間，企業(yè)在購買設備時沒有要求開放數據接口，大部分設備還不能自動采集數據，無法實現車間聯網；同時，運營執(zhí)行層由于缺乏信息系統(tǒng)支撐，生產過程還難以實現全程追溯，與生產管理息息相關的制造BOM數據、工時數據也不準確，導致指令下不去，反饋數據上不來，生產車間還是一個黑箱，造成設備利用率不高，常常由于設備故障造成非計劃性停機，影響生產。

實現透明化生產，提高設備的綜合利用率，合理安排生產，解決企業(yè)信息孤島現象都是目前工業(yè)企業(yè)數字化轉型的主要需求。

如何高效率、低成本地獲取快速變化的數據資源，并通過在網絡組織中建立信息溝通機制來完成敏捷生產與協同供給，將會成為傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)面臨的嚴峻挑戰(zhàn)。

推動智能制造快速發(fā)展，加速制造企業(yè)轉型升級，對我國構建新型制造體系、培育經濟增長新動能、實現制造強國具有重要意義。

制造行業(yè)數字化轉型案例分析

浙江偉星股份有限公司（簡稱“偉星股份”）是全球最大的服裝輔料生產企業(yè)之一，屬于典型的離散制造型企業(yè)，近幾年它致力于打造“智慧工廠”，實現16個車間基于網絡訂單的自動化排產，解決了人工排產方式存在的諸多弊端。

“智慧工廠”會從企業(yè)資源狀況、產品工藝路線及客戶訂單需求等多個緯度綜合分析，通過數據建模、自動排程得出各工序的交期，下達至MES系統(tǒng)，并且在關鍵工序實施設備聯網，實現MES系統(tǒng)與APS系統(tǒng)無縫對接，機臺可直接從MES系統(tǒng)中加載生產任務，并實時自動上報機臺運營的各項數據，在生產控制、進度跟蹤、工藝管理、質量事故等方面全方位實時歸集數據，實現生產流程可視化。

在打造智能物流方面，偉星股份規(guī)劃與部署了智能倉儲與現場物料自動揀選與傳輸項目方案。該規(guī)劃一期項目以金屬分廠為試點，現場布局堆垛機，與ERP、APS、MES各系統(tǒng)無縫集成，實現集“物料自動存儲”、“物料自動揀選”、“物流自動傳輸”、“柔性、敏捷生產”、“限額領料”于一體的智能化物料配送系統(tǒng)。